矽膠製品在生產過程中出現分模線破（pò）邊，爆（bào）邊現象是比較常見的一種不良原因，在矽（guī）膠餐具當中硬度偏低的一類產品，硬度偏度產品偏軟則會出現（xiàn）產品分模線位置出現破（pò）損現象，而造成這種不良的原因也很廣泛，如矽膠製品廠（chǎng）家沒能正確判（pàn）斷出它是處於什麽問題，那麽可能長期生產加工可能就會帶來各種不良問題的出現，因（yīn）為改良的方法不對導致出現其他的不良原因，比如爆邊調整好了，產品鼓包（bāo）不（bú）熟又可能出現了，那麽對於矽膠產品破邊（biān）有哪些好的解決處理方法呢！

其實（shí）在（zài）矽橡膠製品之中多種產品出現破邊分模線破裂（liè）現象都是在設計上有一定的關係，而由於（yú）產品（pǐn）的功能需要以及硬軟（ruǎn）度選定後，模具（jù）製作出來（lái）難以更改所（suǒ）以導致後續生產是在各方麵做出調整生產（chǎn）加工都出（chū）現不（bú）順暢，所以對於產品的設計方麵可以（yǐ）多方麵考慮產（chǎn）品在生產加工方麵難題。

模具問題占據這種（zhǒng）現（xiàn）象的首要因素，由於模（mó）具的分模線刀口在製作中可能會出現錯位（wèi）或者對接不平而模（mó）具模芯內部出現的縫隙大小導致膠料延（yán）生進縫隙（xì）導（dǎo）致產品出模時（shí）上下模分離時（shí）出現上下粘模拉（lā）扯，瞬間將分（fèn）模線拉（lā）扯導致爆（bào）邊，其次是因為模具的流料槽不夠深或不夠（gòu）多，在模具之中原料硫化擠壓時原料的流動無出料槽逐漸（jiàn）慢慢固化，而在（zài）固化的過程中材料流動（dòng）位移，此時（shí）產品（pǐn）在融合時已（yǐ）經無法融入導致爆邊的現象！

溫度與（yǔ）效率（lǜ）的（de）影響，溫度太高導致產品太脆出（chū）現爆邊的原因不占少數，所以很多矽橡（xiàng）膠廚具廠家在生產過程中都為了提升產量提升了溫度降低了時間，出模快固化效果達（dá）不到，導致（zhì）上下模的材料還（hái）未完全（quán）吻（wěn）合熔接（jiē）就已經出模，導致產品出現爆邊（biān）的現（xiàn）象，所以在加工過程中還是需要控製產品的時間與溫度。

原材料問題，原材料的材質是其中之一，不過（guò）比較注重的還是（shì）產品的混（hún）煉過程，如煉膠的時間達不到（dào）標準產品還（hái）未完全混煉均勻導致產品出現爆邊，串色，暗痕等等不良現象，另一方麵是原（yuán）材（cái）料的擺料控（kòng）製，料的重量沒控製以（yǐ）及材料的（de）擱置時間導致硫化（huà）劑衰竭失效出現爆邊（biān）問題。

以上為常見的矽膠製品（pǐn）出現爆（bào）邊現（xiàn）象，而矽膠製品廠家在生產過程中出現的不良（liáng）問題遠遠不止這些問題，有時（shí）候往往可能是因為環境與材料的衝突都可能導致生產部順暢，所以對於矽膠（jiāo）廚具加工需從源頭謹慎（shèn）控（kòng）製（zhì），出現不良現象需（xū）在各方麵尋找原因