固體矽橡膠件是目前多個行業領域都可運用（yòng）上的一（yī）類產品，矽膠配件如今可代替電子（zǐ）行業以及（jí）五金製品塑膠等多個行業的材（cái）質配件，它的（de）品質保障與產品質量卻成為了整個產品關（guān）鍵問題，在矽膠配（pèi）件廠家生產過程中往往會因為產品的加工問題導致產品出現外觀以及功能性上的缺陷，那（nà）麽對於矽膠製品的生（shēng）產不良管控應該如何去（qù）控製呢？

　　矽橡膠（jiāo）配件常見不良現象的原因

　　1、產（chǎn）品加硫時間不足，時間過短以及溫度過（guò）低導致產品為完全固化，出（chū）現的（de）產（chǎn）品（pǐn）質量問題有（yǒu），產品發軟沒有回彈力（lì）度，出現表麵不熟現象以及內部（bù）不熟（shú）。

　　2、裝料方（fāng）法不當，模腔內空氣不（bú）易排出。對（duì）於模具結構複雜、有死角（jiǎo）的模具來說，在放料時應均勻分布於（yú）模腔各位置，導致（zhì）矽橡膠件出現邊角缺膠缺料的現象

　　3、入模腔是機台的緩壓不當或者沒有二次（cì）排氣，導致產品出現不熟鼓包以及爆邊等現象，具體根據產品（pǐn）結構（gòu）來看，對於多色矽膠製品而言，排氣（qì）是比較重要（yào）的，把握時（shí）機過（guò）早過遲都會不（bú）利於排氣，還會帶來其它不良現象！

　　4、硫（liú）化壓力不足，模腔內滯（zhì）留的氣體和硫化揮發物不能及（jí）時排出（chū），應適當（dāng）增加壓力，特（tè）別是在卷材的製作上，加壓太快，合（hé）模迅速，氣體來不及排出，應緩緩加壓，使模具慢慢閉合。

　　5、膠料問題（tí），混煉後的材料放置時間太久或者環境幹燥導致（zhì）矽膠配件出現加工無法成型固化，膠料當中有空氣或者水分（fèn）或者模具模腔當中有過多（duō）的脫模劑以及水分出現（xiàn）表麵不良現象，膠料硫化（huà）速度過快，內部揮發物來不及析出，已硬化。應調整配方，改善膠（jiāo）料的誘導期。

　　6、矽膠配（pèi）件廠家的模具（jù）的結構與設計，如矽膠配件的設計不合理（lǐ），往往會出現幾種現象，比如（rú）產（chǎn）品的分模線以及複雜性，脫模效（xiào）率以及產品質（zhì）量和生產加工（gōng）順不順暢的問題，對（duì）於結構複雜製品應采用多鑲塊模具，對易出現氣孔的地方可加開跑（pǎo）氣槽，上模板壁腔不宜太深。

　　7、模具溫度（dù）偏高，膠料擺放時間過長，導致膠料在高溫情況下未固化出現燙死料現象，所以矽膠配件在加工過程中（zhōng）需要預估產品（pǐn）的擺（bǎi）放膠料時間來進（jìn）行模具的穴數評估。