影（yǐng）響矽橡膠製品硫（liú）化過程的主要因素是硫化劑用量、硫化溫度及硫化時間。

　　①硫化劑用量。其用（yòng）量越大，硫化速度越快，可（kě）以達到的硫化程度也越高。硫化劑在矽橡膠中的溶解度是有（yǒu）限的，過量的硫化（huà）劑會由膠料 表（biǎo）麵析出，俗稱“噴硫”。為了減少噴硫現象（xiàng），同時要（yào）達到硫化效果，需嚴格控製硫化劑的用量。

　　②硫化溫度。若溫度高10℃，硫化時間約（yuē）縮短一半。由於橡膠是不（bú）良導熱體，製品的硫化進（jìn）程由於其各部位溫度的差（chà）異而不同。為了保證 比較均勻的硫化程（chéng）度，厚矽膠製品一般采用逐步升溫、低溫（wēn）長時間硫化。

　　③硫化時間。這是硫化工藝的重要（yào）環節。時間過短，硫化程度不足（亦稱（chēng）欠硫（liú））。時間過（guò）長，硫化程度過高（俗稱過硫）。隻有適宜的硫 化程度（俗稱正硫（liú）化），才能保證最佳的綜合（hé）性能。

　　矽（guī）橡膠硫化原理

　　矽橡膠有幾種硫化？矽橡膠一般（bān）均為高度飽和的結構（gòu），硫化活性較低，故通常不（bú）能用硫磺硫化，最普通（tōng）最常用的硫化劑為有機過氧化物。 矽橡膠也可以（yǐ）采用高能射線進（jìn）行（háng）輻射硫化，輻射硫化（huà）與過氧化物的硫化（huà）機理相（xiàng）同，均係發（fā）生遊（yóu）離基反應而交聯。

　　矽橡膠硫化原理（lǐ）

　　二甲基矽橡（xiàng）膠的分子（zǐ）中不含乙（yǐ）烯基，是飽和矽膠，通常（cháng）均采用高活性的過氧化物為（wéi）硫化劑，過氧化物遊離基奪取矽橡膠甲基上的氫形成（chéng）大 分子遊離基，然後大分子（zǐ）遊離基（jī）再結合即形成交聯鍵，如（rú）以過氧化二苯（běn）甲酰為硫化劑。

　　由以上反應中可以看到，含有乙（yǐ）烯（xī）基的矽橡膠（jiāo）在硫化過各中，能夠重（chóng）新生成可繼續進行反應的遊離基，因此，在矽橡膠中引入少量的乙烯 基就可以大大提高硫化活（huó）性，提（tí）高（gāo）硫化劑交聯（lián）效（xiào）率，減少過氧化物（wù）的用量並改善製品的性（xìng）能。由於（yú）引發交（jiāo）聯反應的初始遊離基是由過氧化 物分解而得，故（gù）在一定範圍（wéi）內增加（jiā）過氧化物的用量可以顯著提高矽橡膠硫化膠的交聯度，這將導致膠料定伸強度提高，並可改善動態（tài）性能 和壓縮變形，但（dàn）抗撕裂性能則有所下降。

　　按照過氧化物硫化活性的高（gāo）低，將（jiāng）常用的（de）過氧化物分為通用型與乙烯基專用（yòng）型（xíng）兩類。通用（yòng）型（xíng）活性較高，對（duì）各種（zhǒng）矽橡膠均能（néng）起硫化作用，如 過氧化二苯甲酰（BP），2?4—二氯過氧化二苯甲酰（DCBP），過氧化苯甲酸叔丁酯（TBPB），即屬於此種類型。乙（yǐ）烯基專用型活性較低 ，僅能對含乙烯基的矽橡膠起硫化作用，如過氧（yǎng）化（huà）二叔丁基（DTBP），過氧化二（èr）異丙苯（DCP及無（wú）味DCP），2?5—二甲基—2?5—二叔丁基（jī） 過氧（yǎng）化己烷（DBPMH）等則屬於（yú）此種類型（xíng）。過（guò）氧化二苯甲酰常製成有效成份為50%的矽油（yóu）膏，以保證（zhèng）生（shēng）產安全並改進其在膠料中的分散性。 其分解產物為苯、苯甲酸（suān）和二氧化碳，是揮發（fā）性的，在一段硫化時必須加壓，且由（yóu）於分解產物含有酸性物質，故用量不宜過多以免降（jiàng）低製 品的耐熱性，本品不適於製造（zào）厚（hòu）壁模型製品。一般100份二甲基矽橡膠用過氧化二苯甲酰矽油膏狀物4——6份，乙烯基矽橡膠用量為0.5— —2份。

　　2.4—二氯過氧化二苯甲酰與過氧化二苯甲酰相較，其分解溫度比過（guò）氧化二苯甲酰為低，而分解速度則更高，由於分解（jiě）溫度低，所以焦燒 性能（néng）不好（hǎo），因此，這種（zhǒng）物質的用（yòng）量應盡可能少。其分解產物為2.4-二氯苯甲酸和2.4-二氯苯（běn），比（bǐ）較不易揮發，所以矽橡膠製品廠家（jiā）生產硫 化時不加壓（yā）也能避免氣泡，特別（bié）適宜於壓（yā）出矽膠製品的常壓熱空氣連續硫化。用量與（yǔ）過（guò）氧化二（èr）苯甲酰相仿（fǎng）。

　　過氧（yǎng）化二苯甲酰，2.4—二氯過氧化（huà）二苯甲酰屬於芳酰基過氧化物，不能用於含炭黑膠料，因（yīn）炭黑幹擾過氧化物（wù）的硫化作用。淺色膠（jiāo）料則 有很強烈（liè）的焦燒（shāo）傾向，且（qiě）其分解產物中（zhōng）的酸性物質會損害密封（fēng）係統矽橡膠製品的（de）耐熱性能。

　　過氧化二叔（shū）丁基對含乙烯基的矽橡膠有效，不易焦燒且硫（liú）化膠壓縮變形較小，物理機械性能良好。其缺點是蒸氣（qì）壓高，因此揮發也高，在 膠（jiāo）料存放過程中極易揮發。本品能用於模型製品。並可用於模壓厚（hòu）製品的（de）膠料和含炭黑的膠料。用量一般為0.5——1份。

　　過氧化二異丙苯（běn）DCP及無味DCP，和2.5-二甲基—2.5-二叔丁基過氧化己烷不易揮發，使用方便，硫（liú）化膠壓（yā）縮變形（xíng）較低，且（qiě）由於不（bú）分解出帶 羧（suō）基的產（chǎn）物，因此在密封製品的硫化膠中特別穩定。它們適用於模壓矽（guī）膠製品、與金屬粘合（hé）的製品（pǐn）和注射（shè）製品，也適用於含炭黑的膠料，應 用範圍甚廣。采用2.5-二甲基—2.5-二叔丁基過氧化己烷時，硫化膠並具有較高的伸長（zhǎng）率。使（shǐ）用過氧化（huà）二異丙苯時其分（fèn）解（jiě）產物具有臭味， 這種氣（qì）味並在（zài）較長時間內存在於製品（pǐn）中，采用2.5-二甲基（jī）—2.5-二叔丁基過氧化己烷時（shí），則能避免此種弊端。這兩種過氧化物所得（dé）硫化膠 的撕裂強度較低（dī）。其用量一般均為0.5——1份。

　　過氧化物的用量不宜過大，當（dāng）超（chāo）過適宜（yí）的（de）用量（liàng）後會使硫化膠的伸長率、抗撕（sī）裂強度等性能下降。這種下降趨勢尤以使用2.4—二（èr）氯過氧化 二苯甲酰、過氧化二（èr）苯甲酰者為（wéi）甚（shèn）。

　　矽橡膠有幾（jǐ）種硫化？

　　含乙烯基的矽橡膠生膠除利用過氧化物（wù）進行硫化硫化外，還可（kě）以進行加成硫化。現今所用的加成（chéng）硫化（huà）的硫化劑主要為含矽氫基的過氧化物 或聚（jù）合物。Si-H基團與乙烯基（jī）加成而實（shí）現（xiàn）硫化，在這種（zhǒng）反應中，通常使用鉑的絡合物為催化劑。

　　硫化促進劑

　　硫化促進（jìn）劑是一類能加快硫化反應（yīng）速度，縮短硫（liú）化時間，降低硫化溫度，減少（shǎo）硫化劑用量，並能提高或改善硫化膠物理機械性（xìng）能的助劑。 按其性質和化學組成可分為無機促進劑和有機促進劑兩大類。無機促（cù）進（jìn）劑使用最早，但因促進效果小，硫化膠性能差。現基本被有機促進 劑（jì）所取代。隨著合成橡膠品種和用（yòng）途的不斷發展，現有促進劑名目繁雜，根據促進劑的化學結構通常將其分為噻唑類、秋蘭姆類（lèi）、次磺酰 胺類、胍類（lèi）、二硫代氨基（jī）甲酸（suān）鹽類、醛胺類、黃原酸鹽類和硫脲。

　　硫化過程

　　可分為四個階段，各有特點。通（tōng）過膠料定伸強度（dù）的測量（或硫化儀）可以看到，整個硫化過程可分為硫化（huà）誘導，預硫，正硫化和過（guò）硫（對 天然膠來說是硫化返原）四個階段。

　　硫（liú）化誘導期：硫化誘導期（焦燒時間）內，交聯尚未開始，膠料有很好的（de）流動性。這一階段（duàn）決定了 膠料的焦燒性及加工安全性。這一階段的終點，膠料開始交聯並（bìng）喪失（shī）流動性。硫化誘導期的長短（duǎn）除與（yǔ）生膠硫化中橡膠分子變化本身性質（zhì）有關，主要取決（jué）於所用助劑，如用遲延 性促（cù）進劑可以得到較長的焦燒時間，且有較高（gāo）的（de）加（jiā）工安全（quán）性。

　　預硫（liú）化：硫化誘導期以後便是以一定速度進行交聯的預（yù）硫化階段（duàn）。預（yù）硫（liú）化期的交聯程度（dù）低，即使到後（hòu）期硫化（huà）膠的扯斷強度，彈（dàn）性也不能到（dào） 達（dá）預想水平，但撕裂和動態裂口的（de）性能卻比相應的正硫化好（hǎo）。

　　正硫化：到達正硫化階（jiē）段後，硫化膠的各項物理性能分別達（dá）到或接近（jìn）最佳點，或達到性能（néng）的綜全平衡。正硫化階段（硫化平坦區）之後， 即為過硫階（jiē）段，有兩種情況：天（tiān）然膠出現“返原”現象（定伸強度下降（jiàng）），大部分合成膠（除丁（dīng）基膠外）定伸強度繼續增加。

　　過硫：對任何膠料來（lái）說（shuō），硫化時不隻是產生交聯，還由於熱及其（qí）它因素的作用產生產聯鏈和分子（zǐ）鏈的斷裂。這一現象貫穿整個硫化過程（chéng）。 在過硫階段，如果交聯仍占（zhàn）優勢，橡膠就發硬，定伸強度繼續上升，反之，膠（jiāo）料發軟，即出現（xiàn）返（fǎn）原。

　　硫化方法按硫化（huà）條件可分為冷（lěng）硫化、室溫硫化和熱硫化三類（lèi）。

　　冷硫（liú）化可用於薄膜製品的硫化，製（zhì）品在含有2％～5％氯化硫的二硫化碳溶液中浸漬，然後洗淨、幹燥即可。室溫硫化（huà）時，硫化過程（chéng）在室溫 和常壓下進行（háng），如使用室溫（wēn）硫化膠漿（jiāng）（混煉（liàn）膠（jiāo）溶液）進行自行車內胎接頭、修補等，青山新材環保無溶劑三防（fáng）漆也是一（yī）種室溫硫化的矽橡膠產品（pǐn）。熱硫化是橡膠製品硫化（huà）的主要方法。

　　根據硫化介質及硫化方式的（de）不同，熱硫化又可分為直接硫化、間接硫（liú）化和（hé）混氣硫化三種方法。①直接硫化，將製品直接置（zhì）入熱水或蒸汽介 質中硫化。②間接硫化，製品置於熱（rè）空氣中硫化，此法一般用於某些外觀要求嚴格的（de）製品。③混氣硫化，先采用空氣硫（liú）化，而後再改用直接蒸汽硫化。此法既可以克服蒸汽硫化影響製品（pǐn）外觀的缺點，也可以克服由於熱空氣傳熱慢，而硫化時間長和易老化的缺點。

　　上述硫（liú）化（huà）方（fāng）法均屬於間歇生產，有些長度不（bú）限的橡（xiàng）膠製品可以連續硫化，如壓出製品的鹽浴硫化、沸騰床硫化、微（wēi）波或高頻硫化、膠帶及膠板的（de）鼓式硫化機硫（liú）化（huà）等。