1．分散不良

A．混煉過（guò）程（chéng）混煉時間不夠，排（pái）放溫度過高或過低；同時矽膠製品原料中添加酸性和堿性配合劑（如（rú）將硬脂 酸和防（fáng）焦劑 ESEN 與氧化鋅和氧化鎂一起加入）；塑煉不充分；配合劑添加的 順（shùn）序不恰當；混煉周期中（zhōng）填充劑加（jiā）得太遲；同時加入小粒徑碳黑和樹脂或粘性（xìng） 油；金屬氧化物分散時間不夠；在膠料已經（jīng）撕裂或碎裂後加入液態增速劑；膠 料（liào）批量太大或（huò）太小

B．工藝 沒有遵循所製定的混煉程序；油性材料和幹性材料（liào）的聚集體粘在上（shàng）頂栓和進料 鬥邊；轉子速度不恰當；膠料從（cóng）壓片機卸下時太快；沒有正確實用壓片機上的 翻膠裝置

C．設備 密煉機溫度控製失敗；上頂栓壓力不夠；混煉室中（zhōng）焊層部位磨損過渡；壓片機 輥（gǔn）溫控製（zhì）失效；壓片機上（shàng）的高架翻膠裝置失靈

D．材料 橡膠過期和有（yǒu）部（bù）分膠凝；三元乙（yǐ）丙橡膠或丁基橡膠太冷；冷（lěng）凍天（tiān）然橡膠；天然 橡膠預塑（sù）煉不充分；填充劑水分過量（結塊）；在低於傾倒點溫度下加入粘性 配合劑；配合劑使用不適當

E．配方設計 使用的彈性體門尼粘度差異太大；增塑劑與橡膠選配不適當；硬粒配合劑太多； 小粒徑填料過量；使用熔（róng）點過高的樹脂；液態增塑劑不夠；填充劑和增塑劑過

2.焦（jiāo）燒

A．配合 硫化劑（jì）、促進劑用量太多（duō）；硫化體係作用太快；配合劑稱量不正確；小粒徑填（tián） 料過量；液態增塑劑（jì）不夠

B．混煉操作 填膠容量（liàng）過大；密煉機冷卻不夠；轉子速（sù）度過高；初始加料溫（wēn）度太高；排膠溫 度太高；促進劑加入密煉機中的時間不對；或過早加入硫黃、或分散不均勻而 造成硫化劑和促進劑局部高度集中；促進劑和（或）硫化劑分（fèn）散（sàn）不良；樹脂堆 積在轉子上；漏加防焦劑；未經薄通散熱就過早地打卷，或卷子過大，或者下 片後未充分冷卻

C．停放 在膠料還是熱、濕（shī）狀態時，堆積膠料；膠料停放過久；停放場所（suǒ）溫度太高；空 氣不流通

D．防止焦燒的措施 嚴格控製（zhì）輥溫，改進冷卻條件，按照操作規（guī）定加料，加強膠料管理等等；調整 硫化體係，添加（jiā）防焦劑。常用的防焦（jiāo）劑為有機酸酐（如鄰苯二甲酸酐），一般 用量不超過0.4 份；新型高效防焦（jiāo）劑（jì），用量0.1-0.2 份，如防焦劑CTP（N-環己 基硫（liú）代鄰苯二甲基（jī）酰亞胺）；防焦劑的（de）添加順（shùn）序放（fàng）在硫化劑和促進（jìn）劑之（zhī）前

3.配合劑結團

生膠塑煉不充分，輥距過大，輥（gǔn）溫過（guò）高，粉劑落（luò）到輥筒麵；壓成片狀；裝膠容量過大；粉狀配合劑粗粒子或結團物；凝膠太多

4.收縮大（dà）

A．無（wú）硫膠料：可塑度（dù）過（guò）低；混煉時間太短或密煉機混（hún）煉時（shí）間過長，導致結聚

B．加硫（liú）膠料：膠料（liào）開始焦（jiāo）燒

w塑煉膠可塑度不適（shì）當；混煉時間過長或過短；混煉溫度不當；並用膠未摻合好； 增塑劑多加或少加；炭黑多加或少（shǎo）加或品種用錯

7.相對密度過高、過 低或不均

配合劑稱量不準、漏配或錯配；炭黑、氧化鋅、碳酸鈣等或油（yóu）類增塑劑少於規定用量時，均會出現膠料相對密度超過規定量；混煉時粉塵飛揚損失過多、黏 附於容器壁過多或（huò）加料盛器未倒幹淨；混煉不均勻

8.焦燒時間過長或 過短

A.焦燒時間延長：促（cù）進劑品（pǐn）種弄錯（cuò）、少加；氧化鋅漏加；炭黑品種弄錯，如將 鬆（sōng）焦油當機油等；瀝青、陶土多加

B.焦燒時（shí）間縮短：促進劑多加或品種搞錯；炭黑品種搞錯；碳酸鈣過量

9.硬度（dù）過高、過低或 不均勻

配合劑（jì）稱量不準，如補強劑、硫化劑或促進劑（jì）過量，則硫化膠硬度偏高（gāo）；相反 硬度偏（piān）低；增塑劑和橡膠稱量過多，則硬度偏低；混煉不（bú）均勻（yún），硫化硬（yìng）度不勻

10.噴（pēn）霜

膠料混（hún）煉不足（zú），不均勻；配合劑稱量不準；硫磺結團或用量超過其常溫在橡膠 中（zhōng）的溶解度；加硫時膠溫過高；軟（ruǎn）化劑用量過多；膠料停放時間（jiān）過長；製品欠硫等

11.硫化劑

促進劑稱量不（bú）準（過少），或漏加氧化鋅或硬脂酸；炭黑品種搞錯

12.欠硫

促進劑、硫化劑和氧化鋅等漏配（pèi）或少配；混煉操作不當（dāng），硫化劑或促進劑飛揚 損失太多

13.分（fèn）層（céng）

天然橡膠混煉膠中混入丁（dīng）基膠（jiāo）或相反

14. 粘輥（gǔn）.或脫輥

A.粘輥：輥溫過高或（huò）輥距過（guò）小；可塑（sù）度過高；軟化劑過多；混煉時間（jiān）過（guò）長或違反加藥順序（xù），如瀝青鬆香在後（hòu）麵加入等

B.脫（tuō）輥：含膠率過低；膠質硬（yìng）；混煉時輥距大；某些合（hé）成膠

15.汙染

有灰塵、汙垢（gòu）、沙粒及其他物質所致的彈性體和橡膠藥品（pǐn）的（de）物理汙（wū）染；由其他 彈性體（如天然橡膠和丁腈橡膠）所致的丁基（jī）橡膠和三元乙丙橡膠（jiāo）的化學汙染； 對不同配合劑未分別（bié）使用（yòng）鏟勺；使用不適當的（de）配合劑（jì）；以（yǐ）前用過的料盤中殘留 有（yǒu）配合劑；密煉機油封的滲油；餘留膠料粘在轉子、卸料門、進料鬥和上頂栓 上（shàng），如果定期用清潔膠料清潔，可減少這類（lèi）問（wèn）題的發生；餘留膠料粘在卸料料 槽（cáo）、接料盤、導向槽和（hé）高架翻（fān）料裝置上；餘膠堆積在密封圈處；密煉機和壓片 機周圍區域不整齊

16. 物理機械性能不合格（gé）或不一致

配合劑稱量（liàng）不準，特別是（shì）補強劑（jì）；硫（liú）化劑和促進劑的錯（cuò）配貨漏配；混煉（liàn）過度； 加料順序不合理和混煉（liàn）不均（jun1），易引起性能不一致

    17. 各批膠料間性能差異

初始加料溫度有（yǒu）差異；冷（lěng）卻水流動或（huò）溫度有差異；上頂栓壓力（lì）有差異；配合劑 稱量（liàng）上的誤差；不同批號間配合（hé）劑的差異；使（shǐ）用了代（dài）用配合劑；排膠時間和溫 度有差異（yì）；不同的（de）操作者采用不同的方法在壓片機上加（jiā）工膠料；搗膠時間的變 化；分散程度不同

18. 壓延性能差

壓延性輥溫選用不（bú）當；輥溫和輥速（sù）比（bǐ）及輥筒速度的控製失靈；膠料的門尼黏度太低；增粘劑（jì）過量（liàng）；粘性填充劑（如陶土）填充量過量；配方中缺少（shǎo）適當的操作助（zhù）劑；裝料不足或（huò）過量；彈性（xìng）體的黏度（dù）選擇錯誤（wù）；分散不良；膠料易焦燒（shāo）；膠料留在 開煉機上的時間太長。

東莞矽膠製（zhì）品廠—青青青爽在线视频观看矽橡膠製品有限（xiàn）公司（http://www.xiaoyaopc.com/）