從技術層麵分析，矽橡膠（jiāo）材質對（duì）原材料的特殊要求性還是有一定的客觀因素，而矽膠製品廠家除了在生產工藝製程當中（zhōng）產生的一些問題以外（wài），在原材（cái）料上麵還是具備一定的質量因素，比（bǐ）如產品的顏色，軟硬度以及拉伸回（huí）彈條件等，都（dōu）會因為材質（zhì）的原因而受影（yǐng）響，那麽對於材質的影（yǐng）響，您對它了解過嗎！

　　影響產品（pǐn）質量的因素甲（jiǎ）基乙烯基矽橡膠的外觀是無色透明、無（wú）機械雜質，經常出現的問題是外觀變黃，產生的原（yuán）因之一是單體中含鐵（tiě）質或呈酸性；而（ér）另一原因是由於低（dī）分子化（huà）合物（wù）的反複使用，使其（qí）中的（de）三甲胺（àn）產生累積，並經加熱氧化而使產品變黃。

　　摩爾質量的大小對矽（guī）橡（xiàng）膠的物理（lǐ）機械性能和加工性有較明顯的影響，一殷可以（yǐ）通過配方來調節達到目標值的±1萬，而分子量的分布一般（bān）要求適中（zhōng）。

　　由於（yú）聚合度小於（yú） 400 的低聚物（wù）很少含乙烯基，所以不易（yì）產生交聯點，殘存於膠料中會使膠料發黏、硫（liú）化膠強度降低，所以應該盡量（liàng）減少（shǎo）低聚物的含量。生（shēng）膠若在 120C 達（dá）到聚合平衡（héng），其可揮發（fā）份可達（dá） 13%~14%。生膠中揮發份的高（gāo）低取決於以（yǐ）下因（yīn）素： 脫低分子器的結構（包括花板孔（kǒng）徑的大小）、脫低分子器的真空度、花板上生膠的溫度（dù）生膠的摩爾質量等（děng）。一般采用真空（kōng）度來調節生膠的揮發份。揮發份（fèn）太大，矽橡膠製品收縮率大，而且逸出的氣體還可能會損害周圍的電子元件；而揮發份太小（xiǎo），混（hún）煉膠加工時，則不易吃粉，生產效率低，而且膠料流動性（xìng）差。

　　生膠中的（de）三官能鏈（liàn）節會使線（xiàn）型分（fèn）子形成支鏈。在（zài）生產（chǎn）過程中，如生膠中存在較多的三官能鏈節，花（huā）板會出現部分堵塞，膠料呈片狀而不是呈細（xì）絲下落，花（huā）板壓力（lì）升（shēng）高，出膠速度變慢，從出膠機出口流出的膠（jiāo）料不光滑，有亮點。在相同配方下生產的膠料分子量偏低。這種生（shēng）膠在加工混煉膠時，填料分（fèn）散差，膠料強度偏低生膠中三官能鏈節的來源是單體和（hé）封（fēng）頭劑。所以（yǐ）為避免三官（guān）能鏈節，必須嚴（yán）格控製（zhì）所有原料的質量。

　　理想的生膠分子是以三甲基矽或二甲（jiǎ）基乙烯基矽（guī）封端的。但原料中（zhōng）的水分、堿膠、封頭劑中的端基鏈節（jiē）卻會使生膠分子帶上端基。帶有較（jiào）多端基的生膠在製造混煉膠時（shí），會與白炭黑上的基（jī）發生反應，而使膠料加（jiā）重結構化。帶有大量端基的生膠加（jiā）工性會變差，膠（jiāo）料表麵發黏，在開煉機上粘輥，同時，還會使硫（liú）化膠粘模，降低生產效率和成品完好率。

　　另外（wài），大量（liàng）基（jī）的存在還會降低硫化膠的耐熱（rè）性（xìng），其分解溫度比完全甲基封端的（de）膠（jiāo）要降低（dī） 30~40C。因此，必（bì）須盡量避免（miǎn）端輕基的存（cún）在。國產生膠端基的主要來源是原料中（zhōng）的水分。

　　采用中溫 《80C） 和高溫（100C）脫水，同時，脫水時必（bì）須（xū）要（yào）有一定的流量，蒸（zhēng）出一部分原料，完全可以達到降低（dī）端基（jī）的要求；另一（yī）方麵（miàn），采用壓縮冷凍法製成的氮氣（qì），含水量很低，不會給係統帶進水分。但鋼瓶氮氣往往含有水分，要注意進行（háng）幹燥。